改性塑料制品产生色泽不均的表征现象是，塑件表面的色泽不均匀，有深有浅，影响产品外观质量，现将产生的原因及对策分析如下。

　　一、模具

　　(1) 模具内的机油、脱模剂如混入熔体中，会使塑件表面改变颜色和色泽不均。对此，应确保机油不会进入模腔，脱模剂要少用或不用。

　　(2) 模具上的顶销或销孔是互相运动的，相互运动摩擦产生的污物混入熔体中也会使塑件色泽变得不均。对此，应及时清理上述摩擦污物。

　　(3) 模具排气系统设计不合理，排气不良，也会使塑料色泽不均，对此，要重新审视模具的排气结构。为了减少排气不良的影响，可适当减小合模力，或改变浇口位置，并将排气结构设置在熔体的充模处。

　　二、原料

　　原料是导致塑件色泽不均匀的主要因素，着色剂是塑料中经常使用的添加剂，使用得好，可使塑件增加美观度，但若使用不好，则适得其反。因着色剂而产生的色泽不均有以下几种原因。

　　(1)着色剂的热稳定性差，在料筒中受高温作用时分解，将导致塑件变色。对此，应选用在工艺操作温度下不会分解的着色剂。

　　(2)有些着色剂是采用干混方式与其他原料搅拌在一起的，由于着色剂用量少，很难混合均匀，很多着色剂黏附于料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。对此，要注意着色剂的均匀混合和熔料的均匀塑化。

　　(3)有些着色剂的形态呈薄片状，若直接混入原料中熔化后成型，会形成方向性排列，导致塑件表面色泽不均。对此，需将薄片状着色剂粉碎成粉末，再拌入原料中塑化成型。

　　(4)着色剂粒小质轻，很容易漂浮于空气中，黏附于料斗及其他部位，使注塑机模具受到污染，引起塑件表面色泽不均。对此，如果料斗、模具型腔、料筒等接触原料和熔体的部位受到污染，则需要清扫干净。

　　(5)对于玻纤增强塑料来说，若纤维填料分布不均，或聚积，或裸露，塑件表面肯定色泽不均。对此，应调整工艺参数，改善纤维在塑料中的分布状况。

　　(6)原料中的杂质太多，这些杂质色泽不一，也会导致塑件表面色泽不均。对此，应认真清除原料中的杂质，不允许杂质进入熔料中。

　　(7) 如树脂的结晶性太差，影响塑件的透明度，也使得塑件表面色泽不均。对此，可考虑在配方中加以处理，如换用结晶性能好的材料。

　　(8) 如原料中易挥发物含量太高，或含水分较多，成型时容易使塑件表面色泽不均。对此，应净化原料，对原料进行预干燥处理。

　　三、成型操作

　　(1) 如料筒处温度过高，熔体在高温下易发生分解而导致色泽不均。对此，要根据原料性能选择合适的工艺温度。

　　(2) 若喷嘴处温度过高，熔体再喷嘴处会发生炭化、焦化，这种局部现象会引起塑件表面色泽不均。对此，应适当降低喷嘴处温度。

　　(3) 塑化时不能将各种原料均匀地塑化在一起，很易造成色泽不均。对此，要检查塑化装置，保证其正常工作。

　　(4) 料筒内有积料或死角，这些旧料混入熔体，则产生色泽不均。对此，应清洗料筒。

　　(5) 熔体在料筒中停留时间过长，易于产生过热分解，故应控制熔体在料筒中停留的时间，每次注射量不应超过注塑机注射能力的2/3。

　　(6) 注射和保压时间太长，注射背压和注射压力太高，都会导致塑件表面色泽不均。对此，应缩短注射和保压是时间，降低背压和注射压力。