PPS塑料制品耐低温、变色、发黑、黄线、黑点的原因！

发布日期：2023-01-05 作者：点击：

　　PPS塑料制品耐低温、变色、发黑、黄线、黑点的原因！
　　由于聚苯硫醚具有良好的共混性和优异的刚性，通过加入玻璃纤维进一步提高其刚性和性能。PPS具有良好的耐热性。通常注射筒温度设定在280 ~ 340℃，生产的产品耐温在200℃以上，可长期使用。但是为什么有些电器产品经常变色呢？
　　这是因为现在市场竞争激烈。一些厂家为了降低生产成本，在生产中低档产品时使用再生材料(再生料)，加入一些其他材料，自己添加阻燃剂、填料等共混材料。由于这些物料流动复杂，塑化要求高，过程控制困难，所以存在一些问题。
　　PPS的熔点(282 ~ 285℃)与添加料的熔融温度相差太大，导致添加料燃烧、气化、碳化、变色变黑，出现黄线和黑点。

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　　针对上述现象，我们需要从以下几个方面考虑并寻找解决办法:
　　1.原材料:
　　如果生产过程中总有变色的情况，首先要检查材料是否有问题，比如新材料是否有混入其他材料和异物的质量问题，使用的回收材料是否合格，化合物的配方是否正确等。，然后逐一排除后再查其他原因。
　　2.工艺条件:
　　主要是考虑到熔融温度，一般要逐步降低机筒温度，尤其是前两段的温度，不同的材料要用不同的温度，比如尼龙共混改性聚苯硫醚；可以明显提高冲击强度。虽然聚苯硫醚和尼龙的熔融温度和热分解温度相差很大，亲和力也不理想，但在较高的温度下可以产生优异的共混效果。温度从机筒到喷嘴分段控制，依次为260℃，280℃，300℃，310℃。
　　PC聚碳酸酯、PPO聚苯醚、PTFE聚四氟乙烯、PI聚酰亚胺等。共混改性各种规格的聚苯硫醚，机筒加热温度不同。当然，z终成型温度的选择要考虑到产品的形状、尺寸、模具结构、产品性能要求等等。
　　此外，如果螺杆转速过快、背压过高、注射速率过快、喷嘴孔径、主流道和浇口尺寸过小，熔体会产生高剪切热，造成PPS熔体开裂，模腔内气体不能及时排出，导致制品局部烧伤发黑。
　　3.材料和操作方法:
　　如果机器启动时发现黑点，多半与桶内储料有关。所以要注意操作方法。当机筒内储存的物料在开机前为PPS时，应在成型温度下用新物料清洗机筒3 ~ 4次(喷入空气中)。如果储存的物料是其他物料，特别是热稳定性差的物料，如PVC、POM等，要求启动时不能升温，不能用PPS清洗桶体。只有具有良好热稳定性的材料，如PS聚苯乙烯和PE聚乙烯，才能用于在较低温度下清洗材料。
　　清洗后，将桶温升至正常的PPS加工温度，然后在加工前用PPS清洗。在加工过程中，如需暂时停止生产，需将机筒温度降至280℃以下保温(因为PPS的熔融温度为280℃)，以免时间长了物料分解变色。